车床外圆刀是车床上用于加工外圆的重要工具，其种类不止一种。根据不同的加工需求和加工材料，车床外圆刀可以分为数种，如普通外圆刀、圆弧刀、切槽刀、切断刀等。
普通外圆刀是最常见的一种，适用于外圆的粗加工和中等精度的轮廓加工。圆弧刀则用于外圆加工中的弧形零件加工。
切槽刀可以用于外圆槽加工，其刀头较矮，能够更深入地加工圆槽。
切断刀则用于加工薄材料，以便一次性切断材料，提高生产效率。以上几种车床外圆刀可以根据加工需求进行选择，以达到最佳的加工效果。
车床外圆光洁度不佳可能是由于多种因素造成的。以下是一些可能的原因：
工艺参数不合理：如果进给速度过快或切削速度过慢，都会影响车削表面的光洁度1。
刀具质量差：使用质量不佳的刀具可能导致车削过程中产生较大的振动，从而影响表面光洁度1。
材料硬度过高：硬度较高的材料难以加工，因为摩擦增大，容易产生热量和振动，导致表面光洁度不佳1。
切削液不合适：切削液的质量或选择不当会影响表面光洁度1。
车刀问题：车刀的选用、刃口磨损或刀面质量都会影响车床外圆的表面光泽度2。
工件问题：材料、前处理、装夹问题都会影响车床外圆的光泽度2。
切削参数问题：进给量、切削深度、切削速度的设置不正确都会对表面质量产生不良影响2。
车床使用不当：操作者未正确使用车刀或车床刃具，可能会造成表面划痕或磨损不均匀，影响光洁度3。
车床维护不及时：长时间未进行清洗维护会在车床表面积累灰尘、油污等，形成毛刺、小坑，导致光洁度不佳3。
加工材料不适宜：加工材料的硬度、粘度等特性会影响车床光洁度，选择不合适的加工材料可能导致刃具磨损加快，表面粗糙度增加
在车床上进行外圆接刀时，为了避免产生痕迹，可以采取以下步骤：
在上道工序中，粗车按照正常路径走刀，但要确保留给精车约0.1mm的余量。
在精车时，按照正常路径进行切削，但在距离接刀边缘约5mm的地方开始走锥度。锥度可以选择为1:250，这样会在接刀位置形成一个不明显的小锥度，锥度最高处比底部高约0.02mm。
在下道工序中，粗车再次按照正常路径走刀，同时确保留给精车约0.1mm的余量。
在精车走刀时，要确保走过接刀处约2mm，即让下道工序的精车能够完全处理上道工序中加工出来的小锥度。
遵循以上步骤，可以有效地在回转曲面两道接刀处避免产生明显的接刀痕迹。同时，为了确保零件装夹的一致性，后道工序的定位面应避免选择有锥度的地方。如果这两道工序都使用毛坯定位，那么在之前应该安排合理的去余量工艺。在实际生产过程中，通常会使上道工序的尺寸比下道工序大0.01~0.02mm，这样可以使得接刀痕迹的处理效果达到最佳。